Stetige Investitionen sichern die Konkurrenzfähigkeit

Immer wieder investiert der Konzern in das Werk Mannheim. 1984 beispielsweise sind es 80 Millionen Mark, um das Omnibuswerk für die Zukunft zu rüsten: Es wird eine Fertigmontage für Reise- und Linienbusse geschaffen, die einmalig im Omnibusbau ist. Dazu gehören der Transport auf zwei Ebenen, stationsnahe Vormontageplätze und eine Teilebereitstellung direkt am Band sowie eine auftragsbezogene Materialbeschaffung. Ziel ist, wirtschaftlicher zu arbeiten und gleichzeitig noch flexibler auf spezielle Kundenwünsche reagieren zu können. Für die Modernität der Anlagen steht auch, dass die Endmontage-Stationen für den Reisebus O 303 und für Stadt- und Überlandbusse zu einem laufenden Produktionsprozess verbunden sind, während viele andere Hersteller die Karosserien noch von Station zu Station auf Böcken schieben. Rund 50 Montagestationen durchläuft ein Bus in Mannheim, bevor er fertig ist.

Zur kontinuierlichen Modernisierung des Werks Mannheim gehören auch immer wieder neue Fertigungsverfahren. 1986 etwa wird in der Gießerei endgültig das bisherige „Hot Box“-Verfahren durch das „Cold Box“-Verfahren ersetzt, um die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter zu verbessern. Das „Cold Box“-Verfahren mindert die Wärme- und Geruchsbelastung in der Gießerei erheblich, und eine Teilautomatisierung eliminiert zudem unangenehme Handarbeit.

Umweltfreundliche Wasserlacktechnologie
1990 installiert das Unternehmen im Werk Mannheim ein neues Lackierverfahren, die Kathodische Tauchlackierung (KTL), das in Deutschland erstmals bei Omnibussen angewendet wird. Damit steigt der Produktbereich Omnibus in die umweltfreundliche Wasserlacktechnologie ein: Der verwendete Lack besteht zu 80 Prozent aus Wasser, die übrigen 20 Prozent sind Festkörperbestand-teile, also Korrosionsschutz-Pigmente und Bindemittel; der Anteil an organischen Lösungsmitteln ist auf ein bis zwei Prozent reduziert. Entsprechend gering sind dann auch die Lösungsmittelemissionen - einer der Hauptgründe für den Einstieg in die Wasserlacktechnologie. Die Investitionssumme beträgt 35 Millionen DM.

Marktanforderungen initiieren 1999 in Mannheim eine Vergrößerung der Anlage zur Kathodischen Tauchlackierung (KTL): Die bisherige Lackiererei war auf Omnibuslängen bis 12,5 Meter begrenzt, doch die Busunternehmer ordern zunehmen auch längere Fahrzeuge. So nimmt die neue Anlage Rohkarossen und Fahrgestelle bis 15 Meter Länge und damit auch Dreiachsbusse auf. Die jährliche Kapazität der Anlage liegt bei mehr als 5000 Fahrzeugen. Rund 10 Millionen DM hat EvoBus in den Umbau investiert.

Im Zuge des EvoBus-Produktionsverbundes werden heute die Rohkarossen aller Mercedes-Benz- und Setra-Omnibusse ausschließlich im Center Rohbau des Omnibuswerkes in Mannheim gefertigt und in der dortigen KTL-Anlage grundiert. Die Kathodische Tauchlackierung garantiert einen lückenlosen Korossionsschutz, da komplette Omnibus-Karossen bis zu 15 m Länge darin getaucht und mit einem durchgehenden Lackfilm beschichtet werden können.

Das Foto zeigt den Tauchvorgang in der KTL-Anlage bei einem Überlandbus des Typs Mercedes-Benz Integro.

Ein neues Unternehmen entsteht: EvoBus
Anfang 1995, genau 100 Jahre nach der Fertigung des ersten Omnibusses durch Carl Benz und der Aufnahme eines Omnibus-Linienverkehrs zwischen Siegen, Netphen und Deuz, entsteht ein neues Unternehmen im Konzern: Die beiden Marken Mercedes-Benz Omnibusse und Setra, seit 1995 zu Daimler-Benz gehörend, finden unter dem Dach der EvoBus GmbH zusammen, zuständig für das Omnibusgeschäft des Konzerns in Europa. Künftig sorgt ein Produktionsverbund mehrerer Standorte für eine effiziente und kostengünstige Herstellung. Das Tochterunternehmen der damaligen Daimler-Benz AG soll sich als Erfolgsgeschichte erweisen: 2005, zehn Jahre nach der Gründung von EvoBus, gibt es einen Produktionsverbund mit fünf Standorten in vier Ländern, 16 Tochtergesellschaften in den großen Märkten Europas sowie die gemeinsame Dienstleistungsmarke OMNIPlus mit 42 eigenen Servicecentern und 26 Gebrauchtfahrzeug-Centern.